鋅層脫落原因：

1.表面氧化物

2.有硅化物

3.油脂蒸發不盡

4.鋅鍋中鋁含量偏低

5.鋅液中停留時間太短

6.鋅層偏厚

鋅粒產生原因：

1.工件清潔度，工件材質（鐵粉含量）

2.鋅液溫度太高，底渣浮起

3.鋁含量過高，鐵的溶解度加大

鋅層粘附性：

不是取決于鐵—鋅合金層的厚度，取決于工件與鐵—鋅合金層之間的Fe2Al5中間層，Fe2Al5起到粘附鍍層的介質作用，合金層吸鋁量越高，鍍層粘附性越好。

鍍層脫落的定義：

工件與合金層之間沒有形成了粘附媒介質的Fe2Al5中間層，使鍍件上鍍層的粘附性下降使鍍件上鍍層的粘附性下降。使鍍件上鍍層的粘附性下降使鍍件上鍍層的粘附性下降。使得鍍件上鍍層的粘附性下降使鍍件上鍍層的粘附性下降。

鍍層裂紋定義：

鐵—鋅合金層超厚，鍍層延展性下降

助鍍液中鐵含量高會有什么危害：

1.鐵擴散到鋅液中形成鋅渣

2.工件表面鐵鹽如果不脫落，粘附在工件表面，會使工件表面出現不同程度的粗糙

3.會使中間合金相層生長的較疏松，易脫落

為什么助鍍液要加熱：

1.可以使氯化銨，氯化鋅溶解充分，成分比較均勻

2.容易將粘附在工件上的鐵鹽沖洗掉（熱水分子運動較激烈）

3.加速鋼件金屬基與鋅原子結合

4.可以蒸發掉溶解中多余的水分，保持溶劑濃度

5.將鋼件酸洗時滲入基體內的氫排掉

6.鋼件吊出后容易干燥

溶劑老化的定義：

工件在溶劑中浸潤以后沒有很好的烘干或有一些水銹出現時，加上鋅液中鋁含量較高的情況下，一旦工件表面的溶劑與鋅液面上的鋁和鋅接觸反應后，就會生成氧化鋁和氧化鋅，這些東西再結合鋅液和氯化鋅生成黑色膠狀物，溶劑失去活性起不到助鍍的作用，從而漏鍍

溶劑斑點（鋼件淚痕）產生的原因：

1.鋅液溫度太高，使溶劑來不及擴散就已經燒焦老化

2.鋅灰過多

3.鋅液中鋁含量過高

4.溶劑以及工件上氧化物過多

5.溶劑的粘性太高，流動性差

6.溶劑中氯化銨不足或過早揮發

7.工件在助鍍面上翻滾

8.沒有把鍋底膠化物舀出來

鋼件表面麻點的原因：

1.剛開工時鋅液表面的鋁含量較高，超過0.3%時鋅液粘性增加，使鋅渣不易沉淀下降，而粘附在工件表面

2.剛開工或停工再生產時，鋅液溫度往往比正常生產時要高，鋅液在溫度高時對流現象加劇，一部分鋅渣被帶起而粘附于工件表面

3.鋁元素的存在，鋁和鐵結合成Fe—Al的顆粒，密度小懸浮于鋅液中，粘附在鋼件上

片狀垂涎出現的原因：

與鋅液中鋁含量有較高的關系，他與鋅液溫度較低一樣，會使鋅液的粘性增大，在流鋅時呈現不爽現象，于是部分懸掛于鋼件下面，同時工件出鋅液面太快，會使上面粘附鋅液太多，會在下面形成片狀流下

鋼件表面產生色差的原因：

1.鋅液溫度過高，在空氣中停留時間過長

2.冷卻水色度不高，而且混有泥土，有機物等雜志，會使鍍層產生黃黑色等無光澤的表面

3.鈍化液濃度太高而且沒有經過很好的漂洗，會使鍍層表面產生褐色，紅棕色，在鍍鋅件中以黃綠色為正常，褐色紅棕色不正常

4.工件中含硅量大，容易使鍍件產生灰暗無光的鍍層，嚴重時鍍層成暗灰色，因為硅促使鋅鐵合金層過度生長漏出表面造成的

清洗不干凈產生的影響：

1.污染溶劑，使溶劑很快失效

2.污染鋅液，使鍍層質量差

3.增加鋅渣，鋅耗高成本增加

4.使鍍層中間相變厚變脆，容易脫落

怎樣減緩鋅灰的形成：

1.在鋅液中適當的加鋁

2.減少鋅液面與空氣的接觸

3.降低鋅液溫度，保持在工藝溫度的下限

4.鋅液面上不采用大風量的除塵設備

5.鋼件上的溶劑要烘干

鋅液中鐵的來源：

1.工件的帶入，鍍鋅時鋅鐵反應，鐵在鋅中溶解擴散

2.鋅鍋的腐蝕

3.溶劑的帶入，酸洗之后工件附著鐵鹽，鐵鹽沉積在工件上

常識：450度時，鐵在鋅液中的溶解度為0.003%，鐵在鋅液中的含量超過0.003%，鐵與鋅生成鋅鐵化合物，密度大沉入鍋底（底渣），鐵與鋁反應生成Fe2Al5密度小浮起（浮渣）

溶解度：在一定溫度下，某固態物質在100g溶劑中達到飽和狀態時所溶解的質量

鐵的存在，使鋅液粘度和表面張力變大，流動性差，惡化了浸潤條件

稀土元素作用：對Fe—Zn反應沒有明顯的影響，但它提高了鋅液的流動性，使鋅液潤濕角和表面張力變小，對鍍層均勻性、厚度、表面質量有不同程度的提高

鎳的作用：工件含硅量大時，鎳可以有效控制硅對鍍層的不良影響，防止鍍層過厚

鉍的作用：鋅瘤、鋅渣減少，降低工件表面液滴，減少毛刺有好的效果

鉛的作用：使鋅液熔點降低，延長了鋅液凝固時間，促進鋅花生長，鉛的加入會使鍍層發暗

鋁的作用：中間層Fe2Al5起粘附媒介質作用，鋁與鋅液中氧化鐵，氧化鋅等雜質結合，上浮到鋅液表面，保證鋅層的純度，鋁密度小懸浮于鋅液表面，選擇性氧化成致密的薄膜，減少鋅液表面被氧化

影響附著性的因素：

1.工件的材質（硅，碳）

2.表面清潔度

3.表面粗糙度

4.鋅液的化學成分

鋅渣來源：

1.鍍件上的鐵，主要受鋅液溫度，浸鋅時間，鍍件表面粗糙度

2.鐵制鋅鍋與鋅反應

3.吊具，掛具

4.助鍍液中鐵鹽

5.鋅錠或合金中有雜志鐵

鋅灰來源：

氧化鋅，氯化鋅，游離金屬鋅的混合物，主要是鋅液面的鋅被氧化，助鍍液鹽膜與鋅液反應生成的助劑灰

鋅液面上撒氯化銨粉末的原因：

鋅液中鋁含量太高，引起露鍍或鍍層太薄時才使用

流痕，掛瘤現象的形成原因：

與鋅液中的鐵含量有很大的關系，鐵在鋅液中的溶解度隨鋅液的溫度增加而增加，當高溫鍍鋅轉為低溫鍍鋅時，鐵析出沉淀，撈渣，凈化，可以保證鋅液的流動性，懸浮于鋅液中的鐵不下沉，甚至上浮造成工件流痕，掛瘤現象更加嚴重，鍍鋅層明顯增厚

提高產品質量，降低生產成本的方法：

1.控制合理鍍鋅時間

2.減少鐵的來源

3.定期打撈鋅渣凈化

4.定期溶劑除鐵

5.盡量縮短浸鋅時間

6.行車工與刮灰工密切配合

7.定時定量加鋅和鋅合金

8.避免工件過酸洗

錯誤操作引起質量問題：

1.焊接缺陷

2.酸洗不凈

3.過酸洗

4.吊掛方式不合理，致使工件排氣排鋅不利，造成漏鍍

5.工件工藝孔太小，進鋅，排氣困難

6.延長工件在鋅液中時間，鍍層增厚

漏鍍原因：

1.酸洗不凈，表面仍有氧化物

2.助鍍液質量濃度低

3.助鍍后停留時間過長，二次氧化

4.助鍍劑過熱失效，烘干溫度過高，工件進入鋅鍋時速度過慢，操作不連貫，在鋅液面停留時間太長，易引起接觸面助鍍劑過熱失效

5.工件進入處鋅面潔凈度差，有較多鋅灰，浮渣

6.鋅液中鋁含量高（因為鋁主要浮在鋅液表面，與助鍍鹽膜發生反應，產生氯化鋁煙氣跑掉了，破壞了助鍍鹽膜，使助鍍鹽膜失效。鋅液表面有大量的鋁氧化膜，熔點高，吸附在工件表面使之無法與鋅液接觸，所以很容易漏鍍）

7.工件材質，高碳鋼過酸洗

8.設計不合理或半封閉的鍍件，因泄流，清渣灰不暢易形成漏鍍

解決漏鍍方法：

1.縮短工序間的停留時間

2.保證助鍍劑質量濃度和合理配比

3.防止助鍍劑過熱燒損

4.鋁含量控制在0.05%以下，建議用鋅鋁合金，不要用純鋁錠

5.工件入口處鋅液面清潔，并防止鋁含量富集

6.避免高碳鋼過酸洗

7.徹底清除焊渣

8.對易漏鍍的地方預先涂抹高濃度的溶劑

9.因材質引起的漏鍍，建議在酸洗后再空氣中停放24—48個小時后再重新酸洗

去除白銹方法：

1.白銹 顏色白色：先水中將其洗去，用毛巾擦干，刷子粘上嘩石粉和苛性鈉配置的漿液刷上去

2.白銹顏色灰暗色：耐酸性酒石酸甲以及碳酸氨的水溶液用刷子刷在腐蝕部位，然后用浸有碳酸鈣 的海綿擦掉，最后用水沖洗后烘干

助鍍劑作用機理：

1.清潔工件表面，去除酸洗后的鐵鹽，氧化物等雜質

2.工件表面覆蓋一層鹽膜，防止工件微氧化

3.溶劑受熱分解，使工件表面具有活性和潤濕能力，降低表面張力，使鋅液很好的附著于工件上

4.涂在工件上的溶劑遇到鋅時，溶劑汽化而產生的氣浪起到清除鋅液米面上氧化鋅，炭黑顆粒等作用

氯化鋅起到涂層作用，減少氧化，吸水性強，很難完全干燥，混合組成的助劑有自動干燥的效果

爆鋅的原因：

鍍件在鋅鍋內，因諸多原因產生氣體，過高的溫度使得氣體劇烈膨脹，導致鋅液四濺的現象。

主要形成原因：

1.因鍍件未干燥情況下下鍋，水分受熱迅速由液態變為氣態而急劇膨脹產生。

2.鍍件溫度過低，導致助劑吸潮，入鍋后水分汽化膨脹。

3.因助劑配比不當，氯化銨或者氯化鋅失衡，多量的氯化銨手熱分解為氨和氯化氫氣體，膨脹形成；或者過量氯化鋅吸潮而導致水分汽化形成。

4.鍍件結構方面，比如夾縫、半封閉管道等，下過速度稍快情況下易產生爆鋅。

鐵離子的處理：加雙氧水。